1997年，中国修建秦岭隧道时，找德国购买盾构机，德国：3.5亿一台，拒绝议价，不买拉倒，一时间我方负责人陷入纠结。 （信息来源：【1】新浪财经《美日德长期垄断，德国要价3.5亿！中国用15年把盾构机做到第一》【2】人民日报《国产盾构机如何实现跨越》） 1997年，中国迎来了一项前所未有的工程挑战：修建秦岭隧道，这条隧道全长18.46公里，最大埋深达1600米，两端落差高达155米，面对如此复杂的地质条件，传统的钻爆法施工恐怕要耗时10多年，为了加快进度，引进先进的盾构机技术成为必然选择。 然而，当时的中国在盾构机领域还几乎是一张白纸，为了购买两台德国制造的盾构机，中国不得不咬牙花费了7亿元人民币。尽管这笔钱花得颇为痛苦，但秦岭隧道的建设确实因此大大加快了速度。 令人尴尬的是，这两台盾构机的维修和保养都牢牢掌控在德国工程师手中，中方人员无法参与，进度完全受制于人，这一事件让中国深刻认识到，掌握核心技术的重要性。 进入新世纪，中国下定决心要自主研发盾构机，2000年初，中铁工程装备集团公司组建了一支年轻的研发团队，他们中的许多人刚刚走出校门，从未见过真正的盾构机，但他们怀揣梦想，决心要攻克这一技术难关。 研发之路注定荆棘密布，盾构机是一个庞大而复杂的系统，零部件多达2万余个，仅控制系统就有2000多个控制点，团队成员只能从头学起，到施工现场去观摩学习，一个零件一个零件地琢磨。 其中，最为棘手的是刀具问题，刀具是盾构机的“牙齿”，它要求材料既要有高硬度，又要有良好的韧性，还要能抵抗腐蚀和磨损，中铁装备与清华大学合作，对十几种材料进行了上千次试验，才最终攻克了这一难题。 攻关的过程中，团队还面临资金短缺、部分核心部件依赖进口等诸多困难，但他们没有放弃，经过8年的艰苦奋战，终于在2008年研制出了“中国中铁1号”盾构机，这是中国第一台拥有完全自主知识产权的盾构机，标志着中国盾构机制造业从此走上了自主发展的道路。 有了自己的盾构机，中国的隧道建设迎来了快速发展期，国产盾构机不断完善，性能持续提升，在成都地铁、北京地铁等项目中，国产盾构机展现了高效、可靠、经济的优势，逐渐赢得了市场的认可。 2012年，中国盾构机迎来了走向世界的重要一步，这一年，“中国中铁50号”盾构机中标马来西亚吉隆坡地铁项目，创造了国产盾构机海外市场的零的突破，此后，国产盾构机又陆续中标新加坡、意大利、法国等国的地铁项目，展现了中国制造的魅力。 在不断完善的同时，国产盾构机也在攻克一个又一个技术难题，超大直径主轴承就是其中之一。 主轴承被誉为盾构机的“心脏”，它要在超重载、大偏载、频变载等恶劣工况下长时间工作，对材料、设计、制造工艺的要求极高，中国的研发团队经过上千次理论分析和试验，终于攻克了这一难题，实现了超大直径主轴承的国产化。 与此同时，国产盾构机也向智能化方向迈进，通过大数据分析和智能算法，新一代盾构机实现了自主掘进和远程操控，大大降低了对操作人员经验和技能的依赖，提高了施工效率和安全性。 国产盾构机的应用领域也在不断拓展，除了传统的地铁、铁路、公路隧道，它们还活跃在水利、矿山、电站等领域，展现了强大的适应性和可靠性。 中国盾构机的快速发展，离不开国家坚实的人才基础，中国拥有全球最多的理工科毕业生，每年都有大量优秀的年轻工程师投身到基建事业中来，正是他们的智慧和汗水，推动着国产盾构机不断进步，也为中国基建走向世界提供了强大的人才支撑。 今天，曾经的“中国制造”正加速向“中国创造”转变，在盾构机领域，中国已经从追赶者变成了引领者。 未来，随着持续的自主创新，国产盾构机必将在世界舞台上发挥更大的作用，为中国现代化建设提供更加强大的装备支持，也为世界贡献更多“中国方案”和“中国智慧”。 国产盾构机的发展历程，是中国制造业崛起的一个缩影，它见证了一代代中国工程师的智慧和汗水，展现了自主创新的巨大力量。
