12月18日，我作为雪球调研团的一员，到珠海调研了格力电器。

在今年7月份的调研里，我考察了格力总部、格力绿控公司（‌中央空调及相关零部件‌）和格力电子元器件公司（芯片），这次又看了工业机器人、数控机床生产线和格力金湾领航级工厂。至此，格力在珠海的5个主要生产基地都看遍了，实现了“五星连珠”大满贯。

先说说智能装备工厂，这是此行的一大惊喜。我曾两度约美的集团看库卡机器人生产线，都没有成功，格力这次给安排上了，真令人高兴啊。

这些格力工业机器人不仅会做搬运和码垛之类的简单任务，还能胜任装配、包装、焊接、喷涂、上下料等高速、高精度的工作，而且能做到区域协同交互。客户可以设定工作区域，让机器人在矩形、球形、圆柱形等限定区域内工作，或在不同的工作区发出交互信号，从而避免在狭小的工作区域发生碰撞。

比如其中一款高速上下料的机器人，重复定位的最大误差小于0.02毫米。

要做到这些，当然依赖于AI大脑。格力自主开发了轨迹平滑算法和自适应轨迹规划，既能提高速度，也能提高精度，还让整个过程更平顺、无抖动。

（高精度工业机器人）

格力大型和重型机器人的着重点有所不同，安全性要高，手腕结构要强劲，许用转动惯量要高，同时需坚固耐用以适应严苛的生产环境。它们采用了高刚性混联结构，平衡杆系设计，搭配先进的伺服电机、减速机，出厂前还需反复测试。

格力工业机器人全家福，载重量最大的型号是GR600，其最大承重能力达600公斤。

除了工业机器人，我还发现格力有服务机器人，比如拉花咖啡机器人可以拉出4~6种花型，绘制任意图案，还可以个性化定制口味。它已经出口到60多个国家和地区，应用于写字楼、商场、学校、机场、酒店等场景。

除了机器人本体，格力在伺服电机、伺服驱动器、运动控制器、工业软件和机器视觉上都有不同程度的突破。

（已被打包好，静待发货的机器人们）

目前格力机器人的改进方向是更复杂更细腻，将精度提升到更高水平，以适用于各个岗位。下一步是具备柔性，朝着视觉算法结合手指皮肤感知系统的方向演进。随着算法和触觉感知系统的迭代，机器人将会具备更强的感知能力。

格力在这方面会继续努力，公司负责人认为工业机器人的形态不一定要像人，像物流穿梭车等产品，其实都是根据不同场景进行设计的，如同汽车也是一种“机器人”，其未来应用领域将会多种多样。

这些成果，也全部应用到了格力的金湾领航级工厂。

数控机床方面，格力的数控机床精度最高达微米级，提供从模具打样到整机交付的全方位定制方案。

公司努力打磨交付与服务能力，格力国内订单标准交付周期只需40天‌（海外友商要80天起步），并配备‌24小时全天候技术响应团队‌。

客户阵容既包括‌广东鸿图‌等制造领域的企业，也覆盖了‌特斯拉、宝马、比亚迪‌在内的全球顶级汽车制造商的供应链。

我坐格力银隆大巴到了金湾工厂，全程居然超过60公里，珠海才多大啊，这真的跑到了边界。不过车非常稳，我觉得这主要是因为司机的技术好。联想到‌格力钛的储能业务，如果光伏空调畅销，应该也能带动储能产品销量吧。

格力金湾工厂就厉害了，占地面积158.6万平米，分两期总投资150亿元，年产出1230万套空调，产值180亿元。目标是达到100%自动化率，100%数字化率以及生产效率提升200%。由于屏幕上的都是实时排产数据，涉及公司机密，需要打码处理。

工厂使用了5G-A低功耗定位技术，通过高速环线连接各类物流装备，实现物料消耗由系统全自动计算，全程不落地运输。

在生产环节，以压缩机装配为例，先将空气抽成真空，确保无污染之后，再进行高精度电焊焊接。所有采集的数据实时集成到数字模型中，系统通过读取压缩机的‌型号编码‌，自动匹配预设的生产参数与工艺方案，智能生成内部排产计划。

供应链响应速度也大幅提升，以前物料补充短则3天，长则5天甚至半个月，现在可缩短到1天。

工厂对接‌四五百家供应商‌，每个零部件的供应也不依赖单一渠道，以此带动整个供应链的生态效率。物料消耗数据会提醒供应商补货，货物经大包入库、发运，直到对外物流定位管控，全程都可以追溯。

我向公司提问，标准化程度如此之高，定制产品怎么办？

公司回应金湾工厂生产家用空调，如果客户有特殊需求，也只接受有限定制，生产线只需要做一些微调。大型定制都是中央空调，主要由格力绿控生产。工厂目前‌约60%的产能出口‌海外，产品系列划分主要是依据性能，并非按地域区分。

（自动套包装胶袋）

（自动装纸皮箱）

品质管控方面，六台高速相机对外观进行全流程智能视觉识别，检查焊接是否完美、商标粘贴是否周正、封装是否严密，追求极致质量。

我提出了第二个疑问，生产环节固然重要，但公司的经营是系统性的，要创造和发现消费需求，要有能满足需求的产品，要研发得出来，研发出来后要供应得上，管理要有效率，要质优价廉，要卖得掉、卖得好。公司认为自身在哪个环节优势最大，哪个环节有改进空间？

总的来说，格力金湾工厂的系统实现了全流程打通。计划下达后，生产指令被系统自动编排，并实时反馈状态。中央调度系统（MES系统）指挥每一台设备，能‌实时调取、动态调整‌每台设备的运行参数。

这种信息化、智能化与传统的API接口功能有本质区别。它不是单点功能，而是‌一次全链路、全系统的“断代式升级”‌。因为没有的设备要增加，已有的设备要加装智能终端和“数据大脑”。这是从‌自动化迈向智能化的关键。

工厂目前的成果有：

生产效率提升了200%。

从生产到最终销售的周期缩短了40%。

超过‌80%‌的物流与输送系统（如机器人、智能小车）及相关软件均为自主研发。

生产线人员配置从过去的‌70多人‌减少到现在的‌20多人‌，降低约70%。

‌85%‌以上的流程实现自动化。

‌80%‌的环节应用了人工智能（AI）技术。

打通数据孤岛，总部可实时监控生产线电耗和异常，生产端‌3000多个岗位‌的数据被实时感知并用于深度学习，还能利用数据对市场进行分析，使公司从“按库生产”向“按需生产”模式转型，实现资源的高效匹配。

以后这种模式还会复制到格力的其他生产基地。

与传统企业相比，智能制造相关的硬件投资金额更高，但只要能减少运输过程的物料损耗，降低人员失误造成的设备和产品报废率，便可节约成本。

长远来看，当规模扩大、产能增加后，成本节约和投资金额的对比是划算的。同时工业机器人替代的部分岗位中，公司会将工人培训成为设备工程师。

整体协同方面，第一是工业软件，包括管理软件、制造软件、物流软件、技术软件等，只有这些软件水平提升，才能将所有作业从线下搬到线上，打通顾客和企业之间的全流程。

第二是让业务软件能够感知到客户付款下单到公司其他部门的每一个动作，实现数据的透明化，互联互通之后要能够灵活运用，这方面难度不小。另外，数据的感知与传输也是企业核心竞争力，未来世界的竞争力可能会体现在算力和数据能力，要进行数据采集存储，设立数据中台和分布式数据中心，算法会决定企业的敏捷性和柔性。

按我的理解，灯塔工厂在特定领域具备优势，而国家工信部评选的领航级工厂则更注重系统性。此举可能旨在从国际标准中夺回话语权，目前全国首批领航级工厂仅15家，广东省只有格力金湾工厂入选，其无疑代表着制造业的最高水平。

正如原本只是一片烂泥地的珠海金湾，如今已经高楼林立一样，格力也从几十年前的一棵小苗成长为参天大树。我将继续关注格力电器今后的发展。