在精密制造行业，品质是企业生存的根基，更是合作共赢的核心前提。长期以来，超声切割设备行业存在质检流程简化、品质稳定性不足、售后故障率偏高等痛点，制约着制造业企业的高效生产与升级发展。广东固特超声深耕超声技术 23 年，始终秉持 “品质为王” 的理念，构建起覆盖 “原材料 - 生产 - 成品” 的 36 道全流程质检体系，以精细化管控实现 99.8% 的产品合格率，用品质赢得全球客户的长期信赖。

固特超声的质检体系构建，源于对客户需求的深刻洞察与对品质的极致追求。早年，有客户反馈超声切割设备因品质问题频繁故障，导致生产线停机、订单交付延误，造成巨大经济损失。这一痛点让固特超声意识到，只有构建严苛的质检体系，才能从根本上解决客户难题，树立行业品质标杆。为此，固特超声组建专项质检团队，历经多年实践与优化，逐步形成 36 道全流程质检体系，将品质管控贯穿设备生产的每一个环节。

原材料入库阶段，是品质管控的第一道防线。固特超声对每一种原材料都制定了严苛的检测标准，针对换能器核心材质 —— 航天级钛合金，质检团队需通过专业设备检测其材质成分、硬度、振动传导性，确保符合高频振动下的性能需求；对电路板芯片、电容等电子元件，逐一进行外观检测、性能测试与兼容性测试，仅选用工业级优质元件，坚决杜绝不合格原材料流入生产环节。每一批原材料的检测数据都将录入数字化系统，实现全程溯源，为后续生产品质提供坚实保障。

生产过程中的质检，是确保品质稳定的核心环节。固特超声将生产流程拆解为多个工序，在关键节点设置专属质检岗位，实行 “工序抽检 + 关键节点全检” 模式。换能器生产环节，从振子组装到频率调试，每一道工序都需经过精准检测，频率精度必须控制在 ±0.4KHz 以内，一旦出现偏差立即返工；电路板生产环节，采用自动化检测设备，精准识别电路布局瑕疵与信号传输问题，检测精度达微米级；设备总装完成后，还需进行部件适配性、整体密封性、空载运行等多项检测，确保各部件协同工作、性能稳定。

成品出厂前的严苛检测，是交付客户的最后一道保障。固特超声为成品设备设置了 10 道核心检测工序，包括 72 小时连续满负荷运行测试，验证设备在长期工作下的稳定性；高低温环境适应性测试，确保设备在 - 20℃至 60℃的复杂生产环境中正常运行；切割精度、热损伤率、能耗等核心性能测试，确保符合行业高端制造需求。只有通过所有检测的设备，才能入库待发，不合格产品将直接返回生产环节返工，坚决不让一台不合格设备流入市场。

为进一步提升质检效率与精准度，固特超声投入重金搭建数字化质检平台，配备国际顶尖的检测设备，实现质检数据的实时同步与分析，快速定位品质问题并整改。同时，组建由资深质检工程师构成的专业团队，定期开展技能培训与行业交流，确保质检标准的严格执行与持续优化。

23 年深耕不辍，36 道质检坚守，固特超声以 99.8% 的产品合格率，成为全球制造业客户的品质信赖之选。未来，固特超声将持续优化质检体系，融入 AI 智能检测技术，推动品质管控向更高效、更精准方向升级，以可靠品质赋能全球制造业，引领超声切割行业迈向高质量发展新时代。

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