时至2026年1月，在全球能源格局深刻调整、保障国家能源安全日益重要的背景下，高端油气装备的自主可控成为衡量一国工业实力的关键标尺。提升油气勘探开发的效率与安全，已成为行业高质量发展的核心命题。

在此时代浪潮中，中国石油宝鸡石油机械有限责任公司（简称“宝石机械”）凭借深厚的创新底蕴，正加速从传统制造商向智能化、数字化解决方案提供商转型。近日，其自主研发的iROS钻井智能控制一体化平台成功应用，正是这一战略转型的力证，彰显了“中国智造”在核心技术领域的强劲脉搏。

01 核心技术：从“受制于人”到“自主可控”

高端油气装备的智能控制系统被誉为钻机的“大脑”和“神经中枢”，然而这一关键领域长期被国外技术垄断。高昂的软件授权费与迟缓的技术响应，严重制约了我国智能钻机的发展步伐。

面对此困局，宝石机械技术带头人夏辉及其团队决心破局。他们深知，没有核心技术的自主可控，能源的饭碗就端不稳。一场围绕iROS钻井智能控制一体化平台的攻坚战就此打响。

历经无数日夜的奋战，团队从底层代码开始构建，反复进行系统调试与场景适配。实验室的灯火与现场试验的风沙，共同见证了他们的坚守。最终，这套拥有完全自主知识产权的平台成功问世。

iROS平台的诞生意义重大。它不仅彻底打破了国外长期的技术壁垒，更带来了显著的经济效益。每台钻机每年可节省超过50万元的进口软件授权费用。

更关键的是，平台搭载的智能钻井、值守式起下钻等先进功能，将单井作业周期缩短了10%至15%，极大地提升了钻井效率。

02 管理变革：数字浪潮重塑传统制造

如果说核心技术是企业的“利刃”，那么高效的管理体系就是驱动这把利刃的“强臂”。宝石机械深谙此道，一场由内而外的数字化、智能化管理变革同步展开。

在过去，传统制造车间依赖人工经验调度，流程梗阻、信息滞后是常见痛点。为破解难题，由张宁恩带领的数智化团队深入一线，与工人们一同梳理生产全链条的每一个环节。

他们确立了“技术赋能”与“流程优化”双轮驱动的思路，打破部门墙，重塑管理流程。通过将数字化技术融入计划、作业、品控、运维等全过程，实现了生产要素的透明化与高效协同。

变革的效果立竿见影。如今，走进宝石机械的车间，看到的是数据大屏上实时滚动的生产指标，而非手忙脚乱的人工调度。据一线车间反馈，生产效率因此提升了15%以上，工人的劳动强度也大幅降低。

近两年来，宝石机械在生产提效、人力资源优化等领域立项了25项管理创新项目，让这家传统制造企业挣脱了经验的束缚，插上了数字化的翅膀，迈上了高质量发展的快车道。

03 一线智慧：从“边角余料”到“降本增效”

创新并非只是科研人员的专利，在宝石机械，源自一线的“微创新”同样汇聚成推动企业发展的强大力量。辽河宝石公司的马师傅，就是基层创新智慧的杰出代表。

他发现，在加工钻机底座中层轴孔时，需将工件转运至10公里外的车间，不仅耗时费力，还增加了大量成本。一个朴素的想法在他心中萌生：能否在自己的车间就地解决这个问题？

这个起初看似“不切实际”的想法，在坚持下变成了现实。他利用车间的边角料，自己动手设计、绘制图纸，经过反复打磨与调试，成功研制出一套“零采购成本”的专用定位工装。

这套看似不起眼的工装，彻底解决了工件长途转运的难题，每年为公司直接节省数十万元的加工费、物流费与吊装费。

在宝石机械，类似的创新故事不胜枚举。过去两年，由员工主导的经济技术创新成果超过80项，这些创新如同繁星，点亮了企业高质量发展的星空。

从iROS平台的技术突围，到数字化管理的流程再造，再到一线员工的智慧涌流，宝石机械以一场全方位的创新变革，交出了一份亮眼的成绩单。过去两年，形成以12000米特深井自动化钻机为代表的重大科技成果83项，新产品销售收入超50亿元。

这些成就不仅为企业自身注入了强劲的发展动能，更为我国高端油气装备产业链的自主可控和竞争力提升，贡献了坚实的“宝石力量”。创新永无止境，面向深地深海的未来征途，宝石机械的探索与突破，值得我们持续期待。