“中国怎么可能掌握如此先进的技术？”中国建造出了国产盾构机，国外专家纷纷提出了质疑，短短数10年，中国就突破了西方的技术封锁，并实现技术领先。 以前盾构机这类高端装备几乎被国外集团牢牢掌控，国内地铁、铁路或者大型水利工程需要用到盾构设备时，总得去谈判采购，而且有时候还得配套购买配件和后期服务，时间成本、资金投入比项目本身还让人头疼。 那时核心零部件、智能控制、电气系统这些“卡脖子”的短板一大堆，连维修都要依赖国外技术团队，对于中国来说，想独立造一台能用、靠谱的盾构机，难度可想而知。 但不少中国工程师心里很清楚，如果一直受制约，永远发展不起来，自主研发是唯一的出路，于是从二十世纪末开始，带着一股不服输的劲头，国内研发力量就陆续参与到盾构机攻关中。 那几年走的是摸着石头过河的路子，关键部件一度只能拆开样机反复分析、测绘、试验，材料配方、工艺方案都是从零开始，到后来逐步实现核心部件国产化，磨合、实验、改进，确实遇到了不少困难。 加工精度、刀盘材料、液压技术、智能操控系统......每一项突破都离不开无数次的试错和总结，有的团队为了解决刀具磨损，连续几个月泡在工地现场做测试；有人为攻克液压密封问题，做了上百套对比实验。 没有谁一步到位，每一点进步都靠日复一日磨出来。 慢慢地，中国盾构机在某些方面不仅赶上了主流水平，还实现了自己的突破，像超大直径的盾构机，已经成功应用到长江、珠江口等特大型水底隧道工程，参数、尺寸都达到世界领先。 最关键的是，核心零部件如主轴承、刀具、液压系统，逐渐实现了自主设计和量产，从一开始只能全套设备进口，到今天绝大部分零部件实现国产，市场上的盾构机越来越多“国产身影”。 还有一点很重要——国内盾构机企业和研究团队没有搞闭门造车，除了自主创新外，他们也一直保持和全球先进机构、供应商的信息互动，积极参与国际标准制定。 国外先进的技术、理念带进来，消化吸收再创新，然后再带着大家一起反向输出，做一台盾构机不难，但在复杂地质条件下高效、安全、智能地工作，才是埋头苦干与融会贯通的双重成果。 比如有的国产盾构机在穿越硬岩、多水软土层时依然能平稳掘进，靠的是十几年、几十项目工程里不断摸索和验证出来的适应性。 现在国内地铁建设、城市基础设施，比如南方多雨城市的地下综合管廊，还有“走出去”的海外大型工程，几乎都在使用中国自研盾构机。 出口海外的国产盾构机还出现在欧洲、东南亚、中东等多个国家的重点项目现场，能在国际市场叫得响，也正说明产品够硬、服务够稳。 盾构机技术崛起的历程背后少不了国家的扶持，除了科研资金、政策保障、项目样板等，全产业链参与的“产学研用”结合更是功不可没。 顶层设计上，给企业和院校提供了宽松创新环境，大工程项目则为新产品提供了真实“练兵场”，而且中国基础设施市场巨大，一台台盾构设备不是封仓展示，而是在一线实战，经历“千锤百炼”后不断升级。 团队的成长、工艺的完善、材料的改进，全都建立在实干和海量数据基础上，只有技术能力和工程数据积累同步提升，才能实现质的飞跃。 靠着几十年苦干实干，中国产业实现了从借鉴到创新、自主配置到引领设计、对标国际到持续超越，对外界的质疑，最好的回应从来都是扎实做出成绩。 盾构机崛起只是中国高端制造进步的缩影，未来中国装备还会在更多领域不断刷新世界的认知，每一次突破都是脚踏实地干出来的，而不是纸上谈兵，中国制造的故事会越来越精彩。 信息来源：快科技《直径达16米！国产超大盾构机“江海号”长江开挖》
