曾是世界性难题的废轮胎，现在却成了香饽饽，被称为“黑色黄金”
废旧轮胎这个曾经是让全球头疼的 “黑色污染”，现在却成了抢手的 “黑色黄金”。这背后，中国的双星集团用了十年时间，硬生生把这个世界性难题变成了绿色产业链。
2014 年，双星集团就盯上了废旧轮胎处理这块硬骨头。那时候，废旧轮胎的处理方式要么是土法炼油，浓烟滚滚污染大；要么是填埋，占地又难降解。双星集团组建了专门的研发团队，一头扎进实验室，就是要找出既能环保又能赚钱的法子。
一开始，他们也走了不少弯路。传统的裂解技术要么效率低，要么污染重，根本没法大规模用。但双星没放弃，从 2014 年到 2018 年，他们联合东南大学、中国石油大学等 9 所高校，集结了 100 多名专家，愣是攻克了 17 项全球技术难题。比如说，他们开发的连续式智能化裂解装备，能把一条废旧轮胎 “吃干榨净”—— 裂解后产出 40% 的初级油、30% 的环保炭黑、20% 的钢丝和 10% 的可燃气，真正做到了 “零污染、零残留、零排放”。
2018 年，双星的技术终于从实验室走向了市场。他们在青岛董家口建了全球首个 “四位一体” 的示范工厂，用自主研发的裂解技术处理废旧轮胎。这条生产线一开，废旧轮胎就像进了 “魔法工厂”：破碎后的胶粒在密封炉里高温裂解，出来的油能当燃料，炭黑能做轮胎，钢丝能回炉，连裂解产生的可燃气都能回收发电。最绝的是他们的炭黑深加工技术，把原本只能当煤粉烧的裂解炭黑，改性成了能替代工业炭黑的高端材料，拉伸强度提升了 30% 以上，直接用到了轮胎、输送带等 16 个行业里。
到了 2023 年，青岛董家口工厂正式投产，年处理废旧轮胎 3 万吨，生产的环保炭黑不仅自己用，还卖给了 200 多家客户。这还不算完，双星又在河南、湖北建了两座 “工业 4.0” 智能化工厂，全球废旧轮胎处理规模做到了第一，每年能 “消化” 2000 多万条废旧轮胎。
最让行业震动的是双星的环保效益。中国循环经济协会的数据显示，每裂解 1 万吨废旧轮胎，能减少 1.1 万吨二氧化碳排放。按这个算，双星一座 10 万吨处理量的工厂，每年就能减排 11 万吨 CO₂，相当于种了 600 万棵树。更厉害的是，他们生产的 “稀土金” 轮胎，滚阻低到 4.5，一辆大挂车跑 100 万公里能省油 6.3 万升，相当于少排 168 吨碳。
政策也给双星帮了大忙。2022 年国家出台政策，废旧轮胎裂解产物增值税退税 70%，双星光退税就拿了不少。再加上他们独创的 “以旧换新” 回收体系，线上 “星回收” 平台加线下门店，把废旧轮胎从 “游击队” 手里抢了过来，形成了闭环产业链。
现在，双星的废旧轮胎处理技术成了全球标杆。他们的裂解炭黑通过了欧盟认证，卖到了欧美市场；技术还输出到越南、马来西亚，甚至计划在非洲建光伏供电的零碳处理中心。曾经让人头疼的废旧轮胎，如今变成了实实在在的 “黑色黄金”—— 每吨裂解产物能创造 3000 多元的价值，全国 1200 万吨废旧轮胎要是都这么处理，能形成千亿级产业链。
双星这十年，从 “被迫” 搞环保到 “主动” 创效益，就像巴基斯坦买 J-10C 一样，一开始可能是被逼无奈，但结果却让人刮目相看。废旧轮胎的蜕变，不仅让地球少了污染，还让企业找到了新的金矿，这才是真正的 “绿色智慧”。
